摘要:我厂700t/d熟料窑外分解生产线建成于1989年，热工监控均采用了Ⅱ型仪表。该热工监控系统运行10年后，因仪表元件老化出现误差增大，经常因仪表显示不准造成预热器堵料，既加大了窑头岗位人员的劳动强度，又影响了熟料的产量和质量。为此，我厂对仪表控制系统实行技术改造。
　　

１　技改方案及系统构成

　　根据我厂生产操作管理经验，本着实用节约的原则，我们制定了将窑头、窑尾、预热器及废气系统在内的约40多个点的温度、压力及各阀门开度送到窑头控制室由微机集中进行实时信息显示，并在该微机上操作对现场阀门开度、窑尾喂煤系统进行控制的技改方案。

　　监控系统由ＰＣ总线为基础的集中型计算机硬件和针对该硬件开发的应用软件所组成，监控程序由我厂自行开发。

　　现场实时温度、压力及阀门开度由变送器变送为统一的4mA～20mA信号通过160Ω标准电阻产生0.64Ｖ～3.2Ｖ直流电压，提供给微机进行采样。

　　采样模块选用32路12位模拟量输入，16路数据量输入及16路数据量输出接口板２块，模拟量输入电压等级为0～10Ｖ直流电压。表１为各监控点位置及其量程范围。

　　该系统的应用软件是基于ＤＯＳ下的数据采集和实时控制系统，编程环境是Ｃ语言，采用西文环境下调用汉字库来显示各种界面提示信息，通过配备图形环境文件使程序运行于图形模式下，另外建立几个数据文件以存取几个重要参数的历史数据，对各路采样的数据由滤波程序进行滤波，保证采样的数据稳定可靠。

　　该系统的应用软件充分考虑到实时控制的需要，采用工艺流程图的显示方式来显示各种参数，使操作人员对现场实时温度、压力、阀门开度等参数一目了然。

　　本系统的采样电阻采用160Ω标准电阻，对应的零点及满量程电压为0.64Ｖ～3.2Ｖ，将3.2Ｖ电压放大到A/D模块的电压级别0～10Ｖ，其误差将增大10÷3.2＝3.125，而12位的A/D板的精度为1÷4096＝2.44×10－4，这样本系统的精度就为3.125×2.44×10－4＝7.633×10－4,对温度而言相当于1310℃才误差1℃，所以本系统完全能满足系统监控的精度要求。

２　实际运行结果

　　该控制系统于1999年初在我厂#1回转窑生产线投放运行，一次成功，至今仍运行正常。由于各热工参数由微机集中显示，从而准确地反映出回转窑、预热器及废气系统的煅烧情况，操作人员很容易地通过微机上风门开度调节来保证整个窑系统稳定生产，由于该系统能对上一班的煅烧情况做连续记录，方便了管理人员对上一班岗位人员的操作质量的监督。

３　结束语

　　该系统适用于早期建成的采用仪表控制1000t/d以下回转窑系统的低成本改造，改造中我们选用温度、压力及阀门开度等热工参数对监控点进行监控。改造后，投入运行至今未出现故障，大大减轻了仪表工的劳动强度，也未出现过因仪表原因而停窑之现象。